Avaliação de confiabilidade de equipamentos em ambiente industrial: estudo de caso em uma fábrica de rótulos
Data
2021-02-24
Autores
Teixeira, Joadine Batista 
Orientadores
Diniz, Anthony Andrey Ramalho
Tipo
Trabalho de conclusão de curso
Título da Revista
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Resumo
A Revolução Industrial foi um marco na mecanização dos processos, sempre almejando um aumento de produção. Desde então, começou uma busca por maior eficiência mecânica. E, para isso, a confiabilidade dos equipamentos passou a ser essencial para alcançar esse objetivo. Inicialmente, a teoria da confiabilidade foi desenvolvida, basicamente, para atender aos sistemas elétricos, mas depois sua abrangência foi expandida para plantas nucleares, plantas químicas e plantas petrolíferas etc., através da avaliação da confiabilidade das tubulações, válvulas, compressores, bombas, entre outros equipamentos mecânicos. Essa confiabilidade consiste na probabilidade de um componente desempenhar sua função, durante um intervalo de tempo estabelecido e sob condições de uso. Um método muito utilizado para estimar o comportamento da confiabilidade, da probabilidade e da taxa de falha é a Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA – Failure Mode and Effect Analysis). A FMEA usa a definição das funções do sistema em que o componente está inserido para verificar as falhas que podem afetá-lo, bem como os modos que podem levá-lo a essas falhas. Em seguida, para cada modo de falha, analisam-se os efeitos, assim, podendo definir as ações para diminuir ou eliminar a possibilidade de falha. O presente projeto de pesquisa tem como objetivo a implementação da Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM – sigla em inglês), que é baseada no estudo de confiabilidade, a fim de definir quais atividades são adequais para a manutenção de uma unidade fabril. Para isso é necessário o estudo das principais falhas, modos de falha, e comportamento de uma linha de produção com menor confiabilidade de uma fábrica de rótulos, sob a ótica da confiabilidade. O estudo proposto pode ser replicado para qualquer outro equipamento, mas principalmente da indústria do petróleo, onde a parada de plantas de produção e de processo pode resultar em grandes perdas financeiras para as empresas do setor.
The Industrial Revolution was a milestone in the mechanization of processes, always aiming for an increase in production. Since then, a search has begun for greater mechanical efficiency. And for this, the reliability of the equipment became essential to achieve this goal. Initially, the reliability theory was developed primarily to fit electrical systems, but then its scope was expanded to nuclear plants, chemical plants and oil plants, etc., by assessing the reliability of pipes, valves, compressors, pumps, among other mechanical equipment. This reliability is the probability that a component will perform its function over an established time frame and under conditions of use. A widely used method for estimating reliability, probability, and failure rate behavior is Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). The FMEA uses the definition of the system functions in which the component is inserted to check for faults that may affect it, as well as the modes that may lead to them. Then, for each failure mode, the effects are analyzed, thus defining the actions to reduce or eliminate the possibility of failure. This research project aims to implement Reliability Centered Maintenance (RCM), which is based on the reliability study, in order to define which activities are suitable for the maintenance of a factory unity. For this, it is necessary to study the main failures, failure modes, and behavior of a less reliable production line from a label factory, from the perspective of reliability. The proposed study can be replicated for any other equipment, but especially in the oil industry, where shutdown of production and process plants can result in major financial losses for oil companies.
The Industrial Revolution was a milestone in the mechanization of processes, always aiming for an increase in production. Since then, a search has begun for greater mechanical efficiency. And for this, the reliability of the equipment became essential to achieve this goal. Initially, the reliability theory was developed primarily to fit electrical systems, but then its scope was expanded to nuclear plants, chemical plants and oil plants, etc., by assessing the reliability of pipes, valves, compressors, pumps, among other mechanical equipment. This reliability is the probability that a component will perform its function over an established time frame and under conditions of use. A widely used method for estimating reliability, probability, and failure rate behavior is Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). The FMEA uses the definition of the system functions in which the component is inserted to check for faults that may affect it, as well as the modes that may lead to them. Then, for each failure mode, the effects are analyzed, thus defining the actions to reduce or eliminate the possibility of failure. This research project aims to implement Reliability Centered Maintenance (RCM), which is based on the reliability study, in order to define which activities are suitable for the maintenance of a factory unity. For this, it is necessary to study the main failures, failure modes, and behavior of a less reliable production line from a label factory, from the perspective of reliability. The proposed study can be replicated for any other equipment, but especially in the oil industry, where shutdown of production and process plants can result in major financial losses for oil companies.
Descrição
Citação
TEIXEIRA, Joadine Batista. Avaliação de confiabilidade de equipamentos em ambiente industrial: estudo de caso em uma fábrica de rótulos. 2021. 43f. Trabalho de conclusão de curso (Graduação em Engenharia de Petróleo) - Instituto do Mar, Universidade Federal de São Paulo, Santos, 2021.